Produkcja dużych luster to skomplikowany, ale ciekawy proces. Wymaga dobrego sprzętu i doświadczenia. Lustra o średnicy powyżej 150 cm są coraz bardziej popularne. Są efektowne i modne, ale ich produkcja nie jest prosta.
Na początku wybiera się odpowiednie szkło. Używa się szkła typu float. Ma ono gładką powierzchnię i idealnie równą grubość. Lustra muszą być bezbarwne, więc często stosuje się szkło „optiwhite”. To szkło ma mniejszą zawartość żelaza i nie jest zielonkawe. Przy dużych lustrach stosuje się grubsze szkło – nawet 8 mm. Dzięki temu lustro się nie wygina.
Tafla szkła trafia na specjalny stół do cięcia. Stół ten ma funkcję podciśnienia, aby szkło się nie przesuwało. Cięcie odbywa się przy użyciu maszyny CNC (Computer Numerical Control). Dzięki temu cięcie jest bardzo dokładne. W przypadku luster okrągłych wycina się najpierw prostokąt, potem kształt koła. W przypadku nietypowych kształtów (np. elipsy) używa się programów CAD i sterowników maszynowych. Wydziela się dodatkowo strefy nacięcia, aby uniknąć naprężeń.
Zobacz jak to wygląda u specjalistów: firma Wutkowski.
Krawędzie szkła muszą być bezpieczne i estetyczne. Maszyny szlifujące wygładzają krawędź. Można wykonać zwykły szlif trapezowy albo fazę – ściętą krawędź pod kątem. Fazowanie wykonuje się szlifierkami wielogłowicowymi. Ustawia się kąt i szerokość fazy. Lustra ekskluzywne mają fazy nawet 4–5 cm.
Najważniejszym etapem jest srebrzenie. Tafla szkła trafia do linii galwanicznej. Na szkło nakłada się warstwę azotanu srebra. Dochodzi do reakcji chemicznej i tworzy się cienka, błyszcząca warstwa srebra. Potem nakłada się warstwę miedzi – zabezpieczającą srebro. Na końcu dodaje się dwie warstwy lakieru – twardego i elastycznego. Dzięki nim lustro nie utlenia się i nie traci połysku.
Duże lustra potrzebują tylnego wzmocnienia. Czasem klei się folię antyodpryskową PET. W razie stłuczenia odłamki nie odpadają. W lustrach do montażu na ścianach dokleja się płytę MDF, HDF lub aluminiową ramę. Wersje z oświetleniem mają dodatkowy kanał na przewody i zasilacz LED.
Nowoczesne lustra mają często oświetlenie LED. Można wybrać barwę: ciepłą (2700 K), neutralną (4000 K) albo zimną (6000 K). Diody umieszczane są za taflą w ramie albo wokół lustra. Systemy mogą mieć ściemniacz, czujnik ruchu, dotykowy włącznik, a nawet zegar LED. W lustrzanych panelach typu SMART montuje się Bluetooth, głośnik, a nawet pogodę online.
Każde lustro jest dokładnie sprawdzane. Ocenia się, czy nie ma pęcherzy, zadrapań i mikropęknięć. Sprawdza się też czy warstwa srebra jest równa. W lustrach z podświetleniem testuje się LED-y i zasilanie. Czasami wykonuje się tzw. test odbicia pod kątem 45°, by sprawdzić równoległość tafli. Przy lustrach premium krawędzie często szlifuje się ręcznie – to daje lepszy połysk.
Lustro trzeba dobrze zapakować. Najpierw owija się je pianką, potem folią bąbelkową. Następnie wkłada się je do kartonu lub skrzyni z drewnianymi podporami. Duże formaty przewozi się na stojakach typu „A” (stalowych ramionach). Lustra powyżej 150 cm nie są przewożone zwykłą paczką – potrzebna jest paleta lub transport specjalistyczny.
Montaż takiego lustra musi być wykonany przez fachowców. Duże lustro waży nawet 40–60 kg. Potrzebne są kołki stalowe, mocna ściana i poziomica laserowa. Jeśli lustro ma oświetlenie – montaż wymaga podłączenia do zasilania 230 V. W miejscach publicznych stosuje się uchwyty zabezpieczające przed przypadkowym upadkiem.
Produkcja dużych luster to wiele kroków. Każdy etap musi być dokładnie wykonany. Od wyboru szkła po montaż – wszystko ma znaczenie. Takie lustra są piękne, trwałe i nowoczesne. Dzięki firmie Smartwoods.PL – producent designerskich luster, można dziś zamówić wyjątkowe modele na wymiar – okrągłe, podświetlane, a nawet personalizowane. To już nie tylko lustro – to element sztuki użytkowej we wnętrzu.
Brak komentarza, Twój może być pierwszy.
Dodaj komentarz